在传统工业仿真作业中，企业面临众多挑战。以汽车行业的零部件、总成和整车仿真设计的流程为例，仿真工程师常会遇到以下困难：
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协同难：多层级、多物理场、多学科的仿真工具链存在断点，数据分散，难以实现无缝协作；
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计算难：集群算力紧张，资源争抢，单次仿真处理需要1-2天；
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效率低：设计方案迭代快，重复流程多，仿真难以满足设计需求。
业界优秀实践表明，一个基于高性能计算集群构建的CAE（计算机辅助工程）仿真平台能够显著缩短新车型的开发周期，提升研发效率：
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新车型的设计周期从传统的36个月降低至12-18个月；
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通过更精确的早期仿真，后期设计修改率减少50%；
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研发原型车制造和试验成本减少了约50%。
随着虚拟化技术的发展，云计算为CAE仿真平台提供了灵活的扩展能力和灵活部署的计算资源。客户在享受弹性计算服务的同时，无需额外支付运维成本。根据行业洞察，未来5年超过60%的客户会选择仿真上公有云，提高数字化协作能力、在线部署能力和数据洞察能力。
华为工业仿真实践
在工业，为工业。华为将成熟的经验和能力外溢，构建了工业仿真云平台SIM Space，实现了从硬件资源到多学科多产业领域全链路专业仿真工具的整合，具备了数十万核的纳管算力，支持年千万级仿真计算作业，并持续创新构建“AI+仿真”的秒级预测能力，从而实现“天”级响应产品迭代。
华为工业仿真云平台SIM Space，脱胎于华为仿真研发最佳实践，实现了从硬件资源到多学科多产业领域全链路专业仿真工具的整合。
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超大规模智能化算力调度：支撑年百万级仿真计算作业，实现分钟级排队计算秒级预测。
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自动化仿真流水线：支撑华为五大产业的差异化仿真自动化。通过封装仿真流程经验，把流动的Know-How变成了持久快捷的仿真APP库，并不断延展AI技术在仿真中的落地应用如AI降阶模型等，实现仿真的秒级预测及智能优化。
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云化在线数据轻量处理：无需下载数据，支持千万级网格的计算结果快速查看。
注：本文来源华为云，版权归作者所有
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